Müllers Mühle in Lantershofen


Ein Besuch beim Mehl-Müller Heinz Dünker in der Schmittstraße

Allgemeines zur Mühle


Thomas Schaaf / Februar 2003

Müller Heinz Dünkers Großvater (1854-1932), der eine Schreinerei in der Schmittstraße in Lantershofen betrieb und sein Sohn Johann (1888-1923), der in Hemmessen eine Schreinerlehre gemachte hatte, bauten die Mühle im Jahr 1908 aus kleinen Anfängen beginnend auf.

Johann Dünker hatte durch die Freundschaft zu einem Müllerburschen, der für seinen Müllermeister regelmäßig das Getreide von den Bauern der Grafschaft zum Mahlen holen musste, die Idee zum Mühlenbau bekommen. Die Mühle und das Mehlmahlen könne später für den kleinen Christoph Dünker, Johanns damals zehnjährigen Bruder, vielleicht zum Beruf werden. So wurde zunächst eine kleine Mühle aufgebaut, ein Mahlstein angeschafft und man begann sogleich mit dem Schroten von Roggen, Weizen, Gerste und Hafer. Ein Benzinmotor erzeugte anfangs die Antriebskraft für die Mühle.

Großvater Heinrich und Johann Dünker Dünker betrieben diese Mühle zunächst abends nach der Arbeit in seiner Schreinerei. Der Zentner Mehl konnte für 90 Pfennig für die Mehlsorte 1700 verkauft werden. Dies war für die damaligen Verhältnisse sehr viel Geld. Im Laufe der Jahre wuchs der junge Christoph Dünker in die Mühlenarbeit langsam hinein, bis er sie 1915 bereits übernehmen konnte.

Nach dem 1. Weltkrieg und der Inflation 1923 kaufte er einen 15 PS Dieselmotor der Firma Klöckner-Deutz aus Köln, baute die Mühle immer weiter aus und mahlte für seine Kundschaft vorwiegend Roggen- und Weizenmehl. Kurz vor dem Ausbruch des 2. Weltkrieges 1939 stockte er das Mühlengebäude auf und modernisierte den Betrieb auf den neusten Stand. Bei Kriegsbeginn im August - die neue Mühle hatte noch nicht gelaufen - erhielt Christoph Dünker den Einberufungsbefehl zum Militär an den Westwall bei Saarbrücken. Nach dem Sieg über Polen wurden die älteren Jahrgänge wieder entlassen und Christoph Dünker konnte den Mühlenbetrieb wieder aufnehmen.

Christoph Dünker war ein leidenschaftlicher Müller. Die Mühle wurde immer gößer, so daß auch für Heinz und Karl, die Söhne Christoph Dünkers, Arbeit in Hülle und Fülle vorhanden war. Heinz Dünker erlernte das Müllerhandwerk bei den Benediktinern in der Klostermühle Maria-Laach, 1948 absolvierte er seine Gesellenprüfung. 1951 legte er die praktische Meisterprüfung ebenfalls in Maria-Laach ab. Die theoretische Meisterprüfung absolvierte er bei der Industrie- und Handelskammer Koblenz. Bruder Karl hatte bei seinem Vater ebenfalls den Müllerberuf erlernt.

Im Jahre 1951 baute Christoph Dünker ein neues größeres Gebäude auf dem Platz der alten Schreinerei. Nach dem er das Rentenalter erreicht hatte, übergab er am 1. Januar 1965 seinem Sohn Heinz Dünker die Mühle zu treuen Händen. Bedingt durch den Umbau 1951 stiegen die Aufträge für die Dünker'sche Mühle auf ca. 300 bis 400 Jahrestonnen an. Der Kundenstamm der Mühle erstreckte sich auf bis zu 30 Kilometer im Umkreis.

Heute hat sich in der Mühlenarbeit alles stark verändert. Viele Aufträge gingen durch die Betriebsaufgaben von beinahe zwanzig Bäckereien aus der Umgebung verloren - mit nachhaltigen negativen Auswirkungen.Mit der Gewinnung von vielen ausländischen Neu-Kunden aus den Räumen Köln - Bonn - Koblenz und deren Belieferung mit seinem Qualitäts-Mehl hat Heinz Dünker ein neues Absatzgebiet erschlossen. Die ausländischen Mitbürger holen sich entweder ihr Mehl selber in der Mühle ab oder Heinz Dünker liefert es frei Haus. Die Mehle für diesen neuen Kundenstamm sind speziell auf deren heimatliche Anforderungen und Gewohnheiten zugeschnitten.

Wenn Heinz Dünker sich mit seiner Frau, die ebenfalls zeitweilig eine starke Hilfe in der Mühle ist, in den Ruhestand begibt, wird der Mahlbetrieb wohl verloren gehen, da die beiden Töchter der Dünkers das Geschäft nicht weiterführen können. Ein wenig hofft er, wenn er es noch erleben darf, dass später vielleicht einmal ein Enkel...

Funktionsweise der Mühle


Texte mit freundlicher Genehmigung der Mühle Heiligenroode

Das Mehlmahlen ist ein komplexer langwieriger Vorgang mit einer Vielzahl von speziellen Maschinen für jeweils besondere Aufgaben

Weil die Körner in der Mühle nicht nur einfach zerkleinert werden, sondern das Ziel der Müllerei darin besteht, die drei wichtigsten Kornbestandteile Schale, Keimling und Mehlkörper voneinander zu trennen, sind zahlreiche Arbeitsgänge erforderlich.

Der Aspirateur


 

Bevor das Getreide gemahlen wird, muß es verschiedene Reinigungseinrichtungen durchlaufen. Die erste Reinigung übernimmt hierbei der Aspirateur.

In ihm werden zwei verschiedene Arbeitsgrundsätze angewendet, nämlich die Trennung von Stoffen nach unterschiedlichem Gewicht in einem Luftstrom und die Trennung nach unterschiedlicher Größe durch schwingende Siebe.

Der Trieur


 

Es gibt eine Reihe von Wildkrautsamen, wie z.B. Raden und Wicken, die etwa die gleiche Größe haben wie das Korn, sich aber in der Form von diesem unterscheiden.

Solche Beimengungen lassen sich somit nicht durch die Siebe des Aspirateurs voneinander trennen. Das Auslesen dieser Beimengungen übernimmt der Trieur.

Die Schälmaschine


 

Die Getreidereinigung im Aspirateur und im Trieur hatte zum Ziel, Samen von anderen Fruchtarten und sonstigen Beimengungen durch Sieben und Auslesen zu entfernen.

Das Korn ist von einer harten, holzigen Schale zum Schutz des Keims und des Mehlkerns umgeben. Diese wird nun in der Schälmaschine entfernt. Ein Schlägerwerk wirft dabei das Getreide gegen einen Schmirgelmantel innerhalb der Maschine.

Die Bürstmaschine


 

Nach der Bearbeitung des Getreides auf Schälmaschinen verbleiben auf der Korn-Oberfläche viele angerissene Teilchen der Schale, des Keimlings und eine bedeutende Menge Staub, insbesondere organischer Staub.

Um diese Verunreinigungen zu beseitigen, läuft das Getreide in die Bürstmaschine. Diese enthält umlaufende Scheiben, Zylinder, Kegel oder auch Flügelleisten, die mit Bürsten besetzt sind.

Die Gegenflächen werden entweder ebenfalls mit Bürsten besetzt oder aus Schlitzblech, Drahtgewebe oder dergl. gebildet.

Das Getreide fällt in einen Spalt zwischen dem sich drehenden Bürstenrotor und dem starren Bürstenteil. Dadurch wird das Getreide einer intensiven Reinigung unterzogen. Seine Oberfläche wird glatt und poliert.

Der Plansichter


 

Der Walzenstuhl bzw. der Mahlgang liefert ein Gemisch aus Mehl, Grieß und Schrot. Um diese voneinander zu trennen, bedient man sich des Plansichters.

Der Plansichter unserer Mühle besteht aus Siebstapeln mit Siebkästen und ist an der Decke aufgehängt. Ein Kurbeltrieb versetzt ihn in kreisende Bewegung mit etwa 200 Umdrehungen pro Minute.

Diese Bewegung entspricht etwa der eines Handsiebes und sie erzeugt eine Schichtung des Mahlgutes auf dem Sieb, d.h. schwere Teile wie Mehl und Dunst sinken nach unten und kommen unmittelbar mit der Bespannung in Berührung, während die leichteren Schalenteilchen oben "schwimmen". Dadurch lassen sich die Mehle sauber absichten.

Erst mit der Erfindung bzw. der einwandfreien Arbeitsweise des Plansichters (ca. 1900) ist eine Fließarbeit in der Müllerei ermöglicht worden.

Der Plansichter ist ein Siebstapel, der sich im Kreise dreht. Dadurch erfolgt eine Sichtung der einzelnen Bestandteile nach der Grösse.

Die spezifisch schwereren Bestandteile wie Mehl, Dunst und Grieß sinken nach unten, während die spezifisch leichten Schalenteile obenauf schwimmen. Dadurch kommen jene Teilchen, die am schwierigsten auszusieben sind, am innigsten mit der Siebbespannung in Berührung.

Die Grießputzmaschine soll die aus der Schroterei und Auflösung anfallenden Grieße und Dunste von Kleieteilen befreien, damit möglichst saubere und aschearme Produkte auf die Ausmahlung gelangen.

Der Elevator


 

Elevatoren bilden das wichtigste Transportmittel für das Mahlgut innerhalb der Mühle. In senkrechten Holzrohren läuft ein Gurt, an dem in Abständen von etwa 30 bis 40 cm Becher zur Aufnahme des Mahlgutes befestigt sind.

Der Schrotgang


 

Das Getreide wird der Speisevorrichtung, das ist der Trichter oberhalb des Schrotganges, zugeführt. Über den sogenannten Rüttelschuh am Boden des Trichters (er verursacht auch das "Klappern der Mühle") gelangt das Mahlgut in das Steinauge des Läufersteins. Durch die Zentrifugalkraft gelangt es zwischen die Steine und wird hier durch Druck und Scherwirkung zerkleinert.

Der Steinkran


 

Im Laufe der Zeit nutzen sich die Mühlsteine ab, die Mahlbalken werden zu glatt und die Luftfurchen zu flach - die Mühlsteine müssen nachgeschärft werden. Dieses ist eine zeitraubende Arbeit, da der Müller hierfür den Mahl- oder Schrotgang auseinandernehmen muss.

Zunächst entfernt er die Bütte (die äußere Verkleidung des Mahlganges). Anschließend zieht er den Klüber (die senkrechte, hölzerne Antriebswelle der Schrotgänge) mit einem Flaschenzug nach oben durch eine Öffnung in der Decke.

Jetzt liegen die Mühlsteine frei und er kann mit Hilfe des Steinkranes den schweren Läuferstein abheben, umdrehen und mit der Schärfe nach oben neben den Mahlgang legen.

Dem Müller stehen nun verschiedene Werkzeuge zum Bearbeiten des Steines zur Verfügung: Mit dem Kraushammer richtet er die Mühlsteine ab und rauht die Mahlfläche der Steine für die Schrotgänge auf.

Während dieser Arbeit überprüft er mit dem Richtscheit die Ebenheit des Mühlsteines. Mit der Picke und dem Furchenhammer arbeitet er die Luftfurchen nach. Die Steine des Mahlganges für die Mehlherstellung erhalten mit der Messerpicke die sogenannte Sprengschärfe, das sind feine, parallel zu den Luftfurchen verlaufende Rillen.

Der Mahlgang


 

Der Mahlgang hat die Aufgabe, das Getreide zu Schrot zu mahlen. Er besteht aus einem feststehenden Bodenstein und dem sich darüber drehenden Läufer. Umgeben ist der Gang von einer hölzernen Bütte.

Wird das Korn fein zerrieben, spricht man vom Mahlen. Wird das Korn grob zerrieben, genauer gesagt zwischen den Mahlsteinen nur gebrochen, spricht man vom Schroten. Schroten ist also grobes Mahlen. Der Übergang vom feinen Mehl bis zum groben Schrot ist fließend.

Mit dem "Aufhelfezeug" lässt sich der Abstand zwischen den Steinen regulieren. Oben wird mit Hilfe einer Gewindespindel und einer Balkenkonstruktion das Mühleisen (die Läufer-Antriebswelle) mit dem Läuferstein angehoben oder abgesenkt.

Die Mühlsteine selbst bestehen aus Süßwasserquarz. Diese Steine kommen vorwiegend aus Frankreich, Müller bezeichnen sie deshalb auch als "Franzosen". Sie besitzen eine große Härte und gute Porosität, die sich vorteilhaft auf den Mahlvorgang auswirkt. Natürlich bestehen diese Steine nicht aus einem Stück, sondern man setzt sie aus einzelnen Blöcken zusammen. Stahlreifen und Bindemittel halten den auf der Rückseite mit einer Füllmasse aufgefüllten Mühlstein zusammen.

Die Mahlfläche ist vom Steinauge - das ist die Bohrung in der Mitte - bis zur Mahlbahn hin abgeschrägt. Diese Vertiefung bezeichnet man auch als "Schluck". Sie hat den Zweck, einen sicheren Einzug des Mahlgutes zu gewährleisten und durch Vorzerkleinerung die Mahlarbeit zu unterstützen.

Wenn die Steine richtig arbeiten sollen, müssen sie mit einer Schärfe versehen werden. Diese besteht zu einem Teil aus den Luftfurchen, die ihm schon das markante Aussehen geben.

Sie haben die Aufgabe, das Mahlgut zu zerschneiden, im Zusammenwirken mit der Fliehkraft nach aussen zu fördern und für eine ausreichende Kühlung zu sorgen.

Im äusseren Bereich des Mühlsteins, der Mahlbahn, versieht der Müller den Mahlbalken (die Fläche zwischen den Luftfurchen) mit einer Sprengschärfe, das sind feine Rillen beim "Franzosen". Die künstlichen Steine der Schrotgänge werden hier nur aufgerauht. Hier findet die Feinzerkleinerung statt.

Die Mehlmischmaschine


 

Das Getreidekorn wird nicht mit einem Male zu Mehl vermahlen sondern in mehreren Stufen. Infolgedessen entsteht während des Mahlprozesses Mehl unterschiedlicher Qualität und Zusammensetzung.

Der Müllermeister selbst stellt nun die gewünschte Mehlmischung sackweise zusammen. Diese schüttet er in die Mehlmischmaschine, in der eine Kegelschnecke läuft, die oben einen größeren Durchmesser hat als unten.

So entnimmt die Schnecke auf der ganzen Höhe aus den einzelnen Schichten Mahlgut und bringt es nach oben, wo es sich auf der oberen Schicht nach allen Seiten ausbreitet. Dadurch entsteht eine gute Durchmischung. Dieser Vorgang dauert etwa eine Stunde.

Der Walzenstuhl


 

Bei der Mehlherstellung in Heinz Dünkers Mühle übernimmt der Walzenstuhl die erste Vermahlung des Korns. Eine Zuführ-Vorrichtung am Einlauf des Walzenstuhls speist die Maschine und führt das Mahlgut gleichmäßig zwischen zwei geriffelte Hartguss-Walzen, die sich mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten drehen. Durch den Druck und die Reibung der Riffeln werden die Teilchen zerschnitten und wegen der höheren Umfangsgeschwindigkeit der einen Walze auseinandergerissen.

Der Walzenstuhl ersetzt heute größtenteils die Mühlsteine. Kaum ein Prinzip zur Nahrungssicherung des Menschen hat sich seit vorgeschichtlicher Zeit über Jahrtausende bis in unsere Gegenwart so unverändert erhalten, wie die Kornvermahlung zwischen zwei Mahlsteinen. Als technisch-wirtschaftliches Produktionsmittel jedoch ist die Zeit des Steinmahlganges zu Ende gegangen.

In der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts setzte sich von England und den USA kommend ein völlig neues Mahlprinzip durch. In Deutschland baute im Jahre 1876 der Mühleningenieur Friedrich Wegmann einen Walzenstuhl genanntes Mahlgerät, bei dem das Korn zwischen zwei gegenläufigen Walzen nicht wie bei den Mahlsteinen zerrieben, sondern aufgebrochen und zerschnitten wird.

Wegen der geringen Reibung wurde schonender gemahlen, die Mahldauer wurde deutlich verkürzt und damit die tägliche Mahlleistung erheblich gesteigert. Die Wartung konnte wesentlich vereinfacht werden, schon der Entfall des aufwändigen Steineschärfens war eine deutliche Erleichterung der schweren Müllerarbeit. Vorteile, die den Walzenstuhl seit seiner Einführung bis heute zur ersten Wahl als gewerbliches Produktionsmittel für die Getreidevermahlung werden ließ.

Dennoch, der Steinmahlgang ist nicht “aus der Mode” gekommen. Liebevoll gepflegt, erfreut er sich in vielen funktionsfähigen Museumsmühlen, Vereins- und Privatmühlen eines recht lebendigen und von Mühlenbesuchern bestaunten Daseins. Auch in traditionellen, noch gewerblich genutzten Mühlen erfährt der Steinmahlgang eine kleine Renaissance, nicht nur zur Anschauung, sondern auch zur Wiedernutzung.